一．产生的原因分析
（1）铝阳极氧化处理溶液中的硫酸质量浓度过高；
（2）前处理工件过腐蚀（碱洗或出光时）；
（3）阳极氧化过程中发生断电；
（4）阳极氧化溶液中三价铝杂质积累太多。
二．建议各位平台上
（1）适当稀释氧化处理溶液，达到工艺要求。
（2）加强前处理操作，通过以下方法控制
A.是控制碱洗溶液的质量；浓度和温度，防止因其过高而反应速度加快造成铝基体过腐蚀。B.是控制酸液出光溶液的温度和时间，操作中应仔细观察出光零件的光亮度，避免造成表面过腐蚀。同时，注意工件经前处理后将表面残液清洗干净并置于清水中待氧化。
（3）加强生产管理，检查电源，确保在氧化处理过程中不断电，防止工件在槽中浸蚀。
（4）较为经济的办法是更换部分或全部溶液。氧化槽液经长期使用后，会积有很多有害杂质。特别是铝和铜离子含量过高时，会使氧化膜的色泽、透明度、抗蚀性、吸附性降低，有时膜层还会产生暗色条纹或斑点。硫酸阳极氧化溶液中三价铝杂质的质量浓度不得超过30克每升。这边我们乐将团队分享个经验：去除铝杂质可先将溶液温度升高到40-50°C，然后在搅拌情况下加入适量硫酸铵，使铝生成硫酸铝铵盐沉淀过滤或者虹吸缸底除去。而铜的去除，则可先用小电流密度（约0.2安每dm平方）进行电解，使铜沉积在阴极板上，然后加以刷洗除去。平时应经常刷洗阴极板，可减少铜等杂质的累积，使铜杂质质量浓度控制在0.02克每升以内。
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